四川隧道窯

隧道窯簡介：
隧道窯是連續式工業（yè）窯爐，主要用（yòng）於耐火材料、衛生陶瓷、日用瓷、電瓷等產品生產。特點是產量大（dà）、能耗低、維護（hù）簡單、操控簡便、運行自動化。
隧道窯主要參數：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高度（dù）	0.75m
4	常用熱源	天然氣、煤氣、液化氣（qì）、電
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒成（chéng）方式	明焰裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全（quán）自動/半（bàn）自動
8	應用領域	耐火材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷等

隧道窯是由耐火材（cái）料、保溫材料和建築材料砌（qì）築而（ér）成的在內裝（zhuāng）有窯車等（děng）運載工具的與隧道相似的窯爐，是現代化的連續式燒成（chéng）的熱工設備。
隧道窯廣泛用於陶瓷（cí）產品（pǐn）的焙燒生產，在（zài）磨料等冶（yě）金行（háng）業（yè）中也有（yǒu）應用。其中俄羅斯列寧格勒地（dì）方設計的隧道窯，較為先進。
分（fèn）類：
隧道窯有各種不同的分類方法（fǎ），大致歸納為：
1．按照燒成溫度的高低可分為（wéi）：
（1）低溫隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫（wēn）隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種（zhǒng）可分為：
（1）耐火材料隧（suì）道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚（zhuān）隧道窯。
3．按熱源（yuán）可分（fèn）為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰是否進入（rù）隧道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半（bàn）隔焰隧道窯（yáo）。
5．按窯內運輸設備可分為：
（1）車（chē）式隧道窯；
（2）推板隧道窯；
（3）輥底隧道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊式隧道窯。
6．按通（tōng）道多少可分為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多通道隧道窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯內輸送設備、燃料燃（rán）燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部（bù）分，窯體上設有各種氣流進出口。
窯內（nèi）輸送設備：窯車與窯具。
燃料燃（rán）燒係統：包括燃料輸（shū）送管道、燃（rán）料預（yù）熱、燃燒器等。隧道（dào）窯的加熱燃燒主要是重（chóng）油（yóu），輕柴油，和天然氣煤氣，原有的直燃煤方式（shì）已不多用。油類燃燒配備有儲油罐和（hé）燃燒噴嘴。因油類成本較高使用較多的仍是天然氣和（hé）煤氣，天然氣是通過天然氣管道將天（tiān）然氣輸送至窯爐有專門的天然氣（qì）燒嘴進行噴射燃（rán）燒。煤氣（qì）燃燒除了有專一的煤氣管道（dào）輸送至爐（lú）窯外，隧道窯用戶（hù）大都自備有煤氣發生爐進（jìn）行（háng）煤氣的生產，由煤氣發（fā）生爐所產的煤氣經過（guò）管（guǎn）道輸送至隧道窯燃燒室，通過煤氣燒（shāo）嘴進行噴射燃燒。
通風設備：包括排煙（yān）係統、氣（qì）幕攪動係（xì）統和冷（lěng）卻（què）係統。其作用是使（shǐ）得窯內氣流按一定方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷（cí）的釉上彩，到了1810年，有可以（yǐ）用來燒磚或陶器的，從1906年（nián）起，才用來燒瓷胎。較早（zǎo）的隧道窯，是福基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了許多改進的方式。
隧道窯一般是一條長的直線形隧道，其兩側（cè）及頂部有固（gù）定（dìng）的牆壁及拱頂，底部鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設備設在隧道窯的中部兩側（cè），構成了固定的高溫帶--燒成帶，燃燒產（chǎn）生的（de）高（gāo）溫煙氣在隧道窯（yáo）前端煙囪或（huò）引風機（jī）的作用下（xià），沿著隧道向窯頭方向（xiàng）流（liú）動，同時逐步地預熱進入窯內的製（zhì）品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯（yáo）的窯尾鼓入冷風，冷卻隧道窯內後一段的製品，鼓入的（de）冷風流經製品而被（bèi）加熱後，再抽出送入幹燥器作為幹燥生坯的熱源，這（zhè）一段便（biàn）構成了隧道窯的冷卻帶。
在台車上放（fàng）置裝入陶瓷製品的匣缽，連續地由預熱帶的入口慢慢地推（tuī）入（常用機械推入（rù）），而載有燒成品（pǐn）的台（tái）車，就由冷卻帶的出口漸次被推出來（lái）（約（yuē）1小時左右，推出一車）。
應用於（yú）鋼坯連續加熱（rè），或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的燒成過程發生的物理化學變化：共有以下九個階段。
1）20～200℃，排除（chú）殘餘水。
入（rù）窯水分要求：<1%，快燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦（kuàng）物中的結晶水和層間水，安 全階（jiē）段，可快（kuài）燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型（xíng）轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成α－SiO2，體積膨脹，易變形開裂，升溫 應慢，升（shēng）溫速（sù）度（dù）：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階段。
進（jìn）行氧化反應和分解反（fǎn）應。硫化鐵、有機物氧化（huà），碳（tàn）酸鹽、硫酸鹽、氫氧（yǎng）化鐵分解，放出SO2和CO2及水蒸氣等氣體，應在釉麵封（fēng）閉以前氧清氧透，保證（zhèng）良好的氧化氣氛和充分的氧化時間，減少窯內溫差，適當進行（háng）中火保（bǎo）溫，否則易出（chū）現質量缺陷，如黑點、青邊，發黃、起（qǐ）泡（pào）等。氣氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還（hái）原（yuán）階段。
使（shǐ）氧化鐵還（hái）原為氧化亞鐵，褐黃變（biàn）為青（qīng）色，改善（shàn）製品色澤，達到白（bái）裏泛青，即“白如玉”的效果。
要求：升溫慢，使氣體充分排除，減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧（yǎng）化，CO=2～4%；保證時間，以利於還原反應進（jìn）行。
6）1200℃～燒成溫度，燒結階段。
坯體中出（chū）現玻璃相，氣（qì）、固、液相擴散而達致密化，該傳質過程與（yǔ）坯體的厚度平方成反比，故燒成時間與坯體厚（hòu）度平方成正比。應（yīng）據此確定高火保溫時間（1～2小時），進行（háng）高火保溫。
要（yào）求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫（wēn）度～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑性階段，可直（zhí）接吹（chuī）冷風急冷（lěng），冷卻速度（dù）達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階段。
石英晶型（xíng）轉化，體積收縮，而液（yè）相剛凝結，較脆弱（ruò），易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品（pǐn）強度大，可直接鼓冷風快速（sù）冷卻。