江蘇隧道窯

隧道窯簡介（jiè）：
隧道窯是連續式工業（yè）窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶瓷、日用瓷、電瓷等產品生產。特點是產量大、能耗低、維護簡單、操控（kòng）簡便、運行自動化。
隧道窯主要參數（shù）：

序號	項目	參數
1	長度（dù）	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高度	0.75m
4	常用（yòng）熱源	天然（rán）氣、煤氣、液化氣、電
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒（shāo）成方式	明焰裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全自動/半自動
8	應用領域	耐火（huǒ）材料 、衛生陶（táo）瓷（cí）、日（rì）用陶瓷、電瓷等

隧道（dào）窯是由耐火材料、保溫（wēn）材料和建築材料砌築（zhù）而成的在內裝有窯車（chē）等運載（zǎi）工具的與隧道（dào）相似的窯爐，是現代化的連續式燒成的（de）熱工設備。
隧道窯（yáo）廣泛用於陶瓷產（chǎn）品的焙燒生產，在（zài）磨料（liào）等冶金行業中也有應用。其中俄羅斯列寧格勒地方設計（jì）的（de）隧道窯，較（jiào）為先進。
分類：
隧道窯有各種不同的分類方法（fǎ），大致歸納為：
1．按照（zhào）燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧（suì）道窯（yáo）(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種可分為：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯（yáo）。
3．按熱源可分為：
（1）火（huǒ）焰隧道窯（yáo）；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰是否進入隧道可（kě）分（fèn）為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧（suì）道窯；
（3）半隔焰（yàn）隧道窯。
5．按窯內（nèi）運輸設備可分為：
（1）車式隧道窯；
（2）推板隧（suì）道窯；
（3）輥底隧道窯（yáo）；
（4）輸送帶隧道窯（yáo）；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊（diàn）式隧道窯。
6．按通道多少可分（fèn）為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多通道隧道窯（yáo）。
結構:
隧道窯主（zhǔ）要（yào）包括以下幾種：窯體、窯（yáo）內輸送（sòng）設備、燃料燃燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上（shàng）設有各種氣流進出口。
窯內輸送設備（bèi）：窯車與窯具。
燃料燃燒係統：包（bāo）括燃料輸送管道、燃料預熱、燃燒器等。隧道窯的加熱燃燒主要是重油，輕柴油，和天（tiān）然（rán）氣煤氣，原有的直（zhí）燃煤方式已不（bú）多用。油類燃燒配備有儲油罐和燃燒噴嘴。因油類成本較高使用較多的仍是天然氣（qì）和煤（méi）氣，天然氣是通過天然氣管道將天然氣輸送至窯爐有專（zhuān）門的天然氣燒嘴進行噴射燃燒。煤氣燃燒除了有專一的煤氣管道（dào）輸送至爐窯外，隧道窯用戶（hù）大都（dōu）自備有煤氣發生（shēng）爐（lú）進行煤（méi）氣的生產，由煤氣發生爐所產的煤氣經過管道輸送至隧道窯燃燒室，通過煤（méi）氣燒嘴進行噴（pēn）射燃燒。
通風設備（bèi）：包括排煙係統、氣幕（mù）攪動係統和冷卻係統。其作用是使得（dé）窯內（nèi）氣流按一定方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷的釉上（shàng）彩，到了1810年，有可以用來（lái）燒磚或陶器的，從（cóng）1906年起，才用來燒（shāo）瓷胎。較早的隧道窯，是福（fú）基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了許（xǔ）多改進的方式。
隧道窯一般是一（yī）條長的直線形隧道，其兩側及頂部有固（gù）定的牆壁及拱頂，底部鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設備設（shè）在隧道窯的中部兩側，構（gòu）成了固定的高溫帶--燒成帶，燃燒產生（shēng）的高溫煙氣在（zài）隧道窯（yáo）前（qián）端（duān）煙囪或引風機的（de）作用下，沿（yán）著隧道向窯頭方向流動，同時逐步地預熱進入窯（yáo）內的製品，這一段構（gòu）成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入（rù）冷風，冷卻隧道窯內後一段的製品（pǐn），鼓入的冷風流經製品而被加熱後，再抽出送入幹（gàn）燥器作為幹燥生坯的熱源，這一段便構成了隧道（dào）窯的冷卻帶。
在台車上放置（zhì）裝入陶瓷製（zhì）品的匣缽，連續地由預熱帶的入口慢慢地（dì）推入（常用機（jī）械推入），而載有燒成品的台車，就由冷卻（què）帶的出口（kǒu）漸次被推出來（lái）（約1小時左右，推出一車）。
應（yīng）用於（yú）鋼坯連續加（jiā）熱，或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的（de）燒成過程發生的物（wù）理化學變化：共有以下九個階段。
1）20～200℃，排除殘（cán）餘水。
入（rù）窯水分要求：<1%，快燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦物中的結晶水和層間水，安 全階段（duàn），可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成α－SiO2，體積膨脹，易變形開裂，升溫 應慢，升溫速（sù）度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧（yǎng）化階段。
進行氧化反應和分（fèn）解反（fǎn）應。硫化鐵（tiě）、有（yǒu）機物氧化，碳酸鹽、硫酸鹽、氫（qīng）氧化鐵分解，放出SO2和CO2及水蒸氣等氣（qì）體（tǐ），應在釉麵（miàn）封閉以前氧清氧透，保證良好的氧化氣氛和充分的（de）氧化時間，減少窯內溫差，適當（dāng）進行中火保溫，否（fǒu）則（zé）易出現質量缺陷，如黑點、青（qīng）邊，發黃、起泡等（děng）。氣（qì）氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使氧化鐵還原為氧化亞鐵，褐（hè）黃變（biàn）為（wéi）青色，改善製品色澤，達到（dào）白裏泛青，即“白如玉”的效果。
要求：升溫慢，使氣體充分排除，減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證（zhèng）時間，以利於還原反應進行。
6）1200℃～燒成溫度，燒結階段。
坯體中出現玻璃相，氣、固、液相擴散而達致密化，該（gāi）傳質過程與坯（pī）體的厚度平方成反比，故燒（shāo）成時間與坯體厚度平方成正（zhèng）比。應據此確定高火（huǒ）保溫時間（1～2小時），進行高火保溫。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階段。
產（chǎn）品處於熱塑性階段，可直接吹冷風急冷，冷卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階段。
石英晶型轉化，體積收縮，而液相剛凝結（jié），較脆弱，易驚釉、開（kāi）裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製（zhì）品強度大，可直接鼓冷風快速冷卻。