安徽隧道窯

隧道窯簡介：
隧道（dào）窯是連續式工業窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶瓷（cí）、日用瓷、電瓷等產品生產。特點是產量大（dà）、能耗低、維護簡（jiǎn）單（dān）、操控簡便、運行自動化。
隧道窯主要參數（shù）：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有（yǒu）效寬度（dù）	0.5-3.0m
3	有效高度（dù）	0.75m
4	常用熱源	天（tiān）然氣、煤氣、液化氣、電
5	燒成溫度（dù）	≤1300℃
6	燒成方式	明焰裸（luǒ）燒（shāo）
7	控製方式（shì）	工控機、PLC，全自動/半自（zì）動
8	應（yīng）用領域（yù）	耐火材料 、衛生陶瓷、日用陶（táo）瓷、電瓷等

隧道窯是由耐火（huǒ）材（cái）料、保溫材料和（hé）建築（zhù）材料砌築而成的在內裝有窯車等運載工具的與隧（suì）道相似的窯爐（lú），是現（xiàn）代化的連續式燒成的熱工設備。
隧道窯廣泛用於陶瓷產品（pǐn）的焙燒生產，在磨料等（děng）冶金行業中也（yě）有（yǒu）應用。其中俄羅斯列（liè）寧格勒地方設（shè）計（jì）的隧道窯，較為先進。
分類：
隧道窯有各種（zhǒng）不（bú）同的分類方法，大致（zhì）歸（guī）納為：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種可（kě）分為：
（1）耐火材料隧道（dào）窯；
（2）陶（táo）瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為：
（1）火（huǒ）焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰（yàn）是否進入隧道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧（suì）道窯；
（3）半隔焰隧道窯。
5．按窯內運輸設備可分為（wéi）：
（1）車式隧道窯；
（2）推板隧道窯；
（3）輥底隧道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊（diàn）式隧道窯。
6．按通道（dào）多少可（kě）分為：
（1）單通（tōng）道隧道窯；
（2）多（duō）通道隧道窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯內輸送設備、燃料燃燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上設有（yǒu）各種氣流進出口。
窯內輸送設備：窯（yáo）車與窯具。
燃料燃（rán）燒係統：包括燃料輸送管道、燃料預熱、燃燒（shāo）器等。隧道窯的加熱燃燒（shāo）主要是（shì）重油，輕柴油，和天然氣煤氣，原有的（de）直燃煤方式已不多用。油（yóu）類燃燒（shāo）配備有儲油罐和（hé）燃燒噴嘴。因油類成本較高使用較多的仍是天然氣和煤氣（qì），天然氣是通過天然氣管道將天然氣輸送至窯爐有專門的天然氣燒嘴進行噴射（shè）燃燒。煤氣燃燒（shāo）除了有專一的煤氣（qì）管道（dào）輸送至爐窯外，隧道窯（yáo）用戶大都自備有煤氣發生爐進行（háng）煤氣的生（shēng）產，由煤氣發生爐所產的煤（méi）氣經過管道輸（shū）送至（zhì）隧道窯燃燒室，通過煤氣燒嘴（zuǐ）進行噴射燃燒。
通風（fēng）設備：包括排煙係統（tǒng）、氣幕攪動係統和冷卻係統。其作（zuò）用是使得窯內氣流按一定（dìng）方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷（cí）的釉上彩，到了1810年，有可以用來燒磚或陶器的，從1906年起，才用（yòng）來燒瓷胎。較早的隧道窯，是福基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了許多改進的方式。
隧道窯一般是一條長的直線形隧道，其兩側及頂（dǐng）部（bù）有固定的牆壁及拱（gǒng）頂，底（dǐ）部鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設備設在隧道窯的中部兩側，構成了固（gù）定的高溫帶--燒成帶，燃燒產生的高溫煙氣在隧道窯前端煙囪或引風機的作用下，沿著隧道向窯頭方向（xiàng）流動，同時逐步地預熱進入窯內的製品，這一段（duàn）構成了隧道窯的預（yù）熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷（lěng）風，冷卻隧道窯內後一段的製品，鼓入的冷風流經製（zhì）品而被加（jiā）熱後，再抽出送入幹燥器作為幹燥生（shēng）坯的熱源，這一段便構成了隧道（dào）窯的冷卻帶。
在台車（chē）上放置裝入陶瓷製品的匣缽，連續地由預熱帶（dài）的入口慢慢地推入（常用機械推入），而載有燒成品的台車，就（jiù）由冷卻帶的出口漸次被推出來（約1小（xiǎo）時左右，推出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的燒成過程發生的物理化學變化：共有以下九個階段。
1）20～200℃，排除殘（cán）餘（yú）水。
入窯水分要求：<1%，快燒<0.5%；升（shēng）溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦物（wù）中的結晶水和層間水，安 全階段，可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型（xíng）轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉（zhuǎn）變成α－SiO2，體積膨脹，易變形開裂，升溫 應慢，升溫速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階（jiē）段（duàn）。
進行氧化反（fǎn）應和分解反應。硫化鐵、有機物氧化，碳酸鹽、硫酸鹽、氫氧化鐵分解，放出SO2和（hé）CO2及水蒸氣等氣體，應在釉麵封（fēng）閉以前氧清氧透（tòu），保證良好的氧化氣氛和（hé）充分的氧化（huà）時間，減少窯內（nèi）溫差，適當進行中火保溫，否則（zé）易出現質量（liàng）缺陷，如黑點、青邊，發黃、起泡等。氣氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還（hái）原階段（duàn）。
使氧化鐵還原為氧（yǎng）化亞鐵，褐黃變為青色，改善製（zhì）品色澤，達到白（bái）裏泛青，即“白如玉（yù）”的效果。
要求（qiú）：升（shēng）溫（wēn）慢，使氣體充（chōng）分排（pái）除，減少坯泡；保證（zhèng）氣氛，避免重新（xīn）氧化，CO=2～4%；保證時間，以利於（yú）還原反應進行。
6）1200℃～燒成（chéng）溫度，燒結階段。
坯體中出現玻璃相，氣、固、液相擴散而達致密化，該傳質（zhì）過（guò）程與坯體的厚度平方成反比，故燒成時間與坯體厚度平方成正比。應據此確定高火保溫時間（jiān）（1～2小時），進行高（gāo）火保（bǎo）溫。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑性階段，可直接吹冷風（fēng）急冷，冷卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階段。
石英晶型轉化，體積收縮，而（ér）液相剛凝結，較（jiào）脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度（dù）大，可直接鼓（gǔ）冷風快速冷卻。